DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）设计潜在失效模式及后果分析是汽车行业IATF16949认证所引用的五大核心工具之一。是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。 德信诚顾问讲师使企业了解和掌握DFMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握DFMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。

如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚FMEA手册

工程技术、品管、生产、研发、采购、业务市场、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。

一、失效模式影响分析(FMEA)的描述
1.FMEA的目的、起源、分类和实施原则
2.设计FMEA（DFMEA）的简介、顾客的定义、执行时机
3.FMEA实施步骤模式-七步法图解
步骤一：定义范围；
步骤二：结构分析；
步骤三：功能分析；
步骤四：失效分析；
步骤五：风险评估；
步骤六：措施优化；
步骤七： 风险结果。

二、DFMEA实施准备
1.DFMEA核心小组-跨功能小组的成立
2.PDCA Cycle循环-团队运作
3.DFMEA的开发（功能框图）

三、DFMEA的实施
1）DFMEA顾客的定义说明
2）DFMEA中失效模式与影响的对应关系
3）DFMEA小组的实施步骤-七步法
4）设计框图的制定和分析
5）DFMEA严重度、发生率、侦测度评价准则
6）风险评估 -行动优化级（AP）
7）DFMEA技术分析法则与应用实例解析

四、采取后续改进措施的时机

五、企业产品设计FMEA现场分组演练、分析与总结

六、DFMEA的跟踪